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新能源之都潮涌常州，浪激千里。

今年8月，《常州市加快構建新能源汽車零部件產業生態工作方案》公布。在這份《方案》中，常州經開區給自己提了個新要求——發力打造細分領域汽車零部件產業集群，目標是今年新能源汽車產業發展規模達到90億元，至2025年達到150億元。

撐起其雄心的，除了100多家新能源產業鏈企業“家底”，更有其自身的“軟硬實力”。

(相關資料圖)

一手抓傳統企業轉型、一手促新興企業引育。近兩年來，常州經開區錨定新能源汽車全產業鏈，瞄準電池、電機電控、制造裝備等新興技術，以新龍頭帶動老企業轉型，不斷完善新能源汽車核心零部件產業鏈。眾多企業加速轉入“新”賽道，澎湃出了“新”動力。

確認電機下線測試數據

早布局 “跨界”掘金

2015年，新能源汽車“小荷才露尖尖角”，位于常州經開區的中車戚墅堰所便站上了“風口”，向新能源汽車驅動系統“掘金”。

作為軌道交通產業的龍頭企業，2016年，中車戚墅堰所響應中央“創新創業”的號召，創新性地提出“單元式創業組織”業務運作模式，引導青年投身企業經營和改革發展。

新能源汽車驅動系統單元式創業組織成立后，業務團隊從公司優勢傳動領域出發，調研行業需求，確定將新能源汽車驅動系統業務作為突破方向，逐步確立了兩條技術路線。

“研制過程中，最難的是NVH優化?！薄皠撝鳌蓖鯇W顯說。新能源汽車體感要求高，衡量舒適度的一大指標就是噪聲分貝?！案哞F齒輪傳動裝置的降噪技術給我們提供了一些經驗。但高鐵的噪聲可接受范圍比汽車高，只做到這一程度是不夠的。”在汲取軌道交通經驗的基礎上，創客團隊與汽車行業深度交流，通過數十次的優化及試驗摸索，最終實現了在車輛全工況內噪聲不超過75分貝的效果。

“2021年8月，我們和國內知名汽車懸架企業達成供貨協議，簽訂了批量新能源汽車傳動裝置訂單，該產品和懸架集成用于新能源6米商用車出口車型?！蓖鯇W顯說，這份訂單實現批量銷售的傳動裝置，采用高強度鋁合金箱體和高精度齒輪，高效節能、可靠性高、NVH性能優異。產品與高速驅動電機、獨立懸架、傳動半軸匹配形成動力總成，給整車提供集中驅動力。

目前，在新能源汽車驅動領域，企業已形成了斷開式集中驅動橋、整體式集中驅動橋、輪邊及輪轂集成驅動系統3大核心產品平臺，涵蓋新能源公交客車、物流環衛車、智能農機移動裝備、特種車輛等。

新賽道 延鏈發展

機器排布緊湊，員工操作有條不紊，物料通過傳送帶經過多道工位自動加工……位于潞城街道的尼得科凱宇汽車電器有限公司雖然規模不大，知名度卻不小，已成為國內汽車電器關鍵部件的龍頭制造企業。

企業副總經理邱高峰介紹，緊緊抓住新能源汽車和節能型傳統汽車對電機的需求，尼得科凱宇從2015年起研發無刷電子剎車電機，并在2016年實現量產。目前企業生產的EPS無刷電機為眾多汽車主機廠提供直接或二級配套。

“傳統汽車耗能較高、污染較重，新能源汽車不僅要解決這些問題，還要在智能化、網絡化新技術應用中取得突破。比如實現智能駕駛，剎車電機就得是兼具節能和安全的關鍵產品?！鼻窀叻逭f。

早前，這項技術掌握在國外供應商手中，為了弄清剎車電機所必須具備的性能要求，企業結合客戶需求，努力自主研發?！斑@一過程極其需要耐心，僅一個設計驗證，前前后后要做30—40項試驗。各類檢測設備40多臺，提供大量的實驗手段，給公司研發和生產高效率、低能耗的產品提供大量的驗證數據?！逼髽I生產研發部部長王福說。

憑借在汽車領域的多年技術儲備，僅半年時間，由尼得科凱宇生產的電子剎車電機就通過了德國專業機構的認證，也贏得客戶信賴?！皣鴥仁着_新能源汽車電子剎車電機就由尼得科凱宇制造?！鼻窀叻遄院赖卣f。

近年來，尼得科凱宇堅持創新驅動發展，每年將不低于銷售額3%—5%的費用作為研發經費，支持新品開發與工藝改進，并借著國內新能源汽車自主品牌的崛起，銷售一路上揚，今年銷售額有望同比增長60%。

向未來 引領航向

電池作為新能源汽車核心部件，其“絕緣、隔熱、阻燃、防火”是新能源汽車安全的重要環節之一，隨著新能源汽車市場的快速發展，電芯絕緣逐漸向性能優異、施工更高效的涂裝解決方案發展。位于遙觀鎮新材料產業園的芯科眾聯新材料（常州）有限公司在起步階段便瞄準了鋰電池隔膜用安全涂層納米材料，也被業內稱為絕緣涂層。

“這里營商環境好、產業鏈齊全，我們更多地要做技術攻關，拓展新項目?！?018年落戶常州經開區后，企業總經理崔巍目標明確，在細分領域引領新方向和技術指標。

在鋰電池磁性異物方面，行業的管控十分重要，鋰電池中的磁性雜質顆粒會影響電池的安全性能，嚴重的可導致電池燃爆。從動力電池進入大眾視野后，芯科在同類企業里便最早注重管控，“原材料受限的情況下，我們在全流程生產中加入了對磁性異物的管控?！贝尬〗忉?，從原材料到生產環境，甚至是風帶來的異物都可能影響生產，“道道是關口，要逐一分析和把控，才能讓我們的產品達到比較理想的水平?！贝尬≌f，通過行業專業儀器測試，芯科產品中的磁性異物顆粒數僅為行業平均水平的三分之一，實現行業領先。

在此過程中，通過技術升級，芯科眾聯率先將涂層材料顆粒中值粒徑實現了納米化，處于國際領先水平?！盎?年時間，我們用相對友好的工藝方式實現這一結果?！贝尬”硎?，這一工藝還在試驗階段，一旦通過驗證，不僅降低了成本，還有望實現量產。

瞄準鋰電池和車載方面導熱材料，以及固態鋰電池電解質方面，崔巍已在謀劃下一個增長點，“每年保持8%—10%研發投入，后期新項目陸續落地后，我們還將面臨產能擴大?！?/p>

從小步快走到穩步發展，芯科眾聯已經具備了1500噸材料的月生產能力，預計保持40%—50%的增長態勢。

（孫婕 劉懿）